Линия экструзии армированных шлангов из PVC

Линия экструзии армированных шлангов из PVC размещает несущий слой между двумя экструдированными стенками из PVC: внутренняя трубка, оплётка из полиэфирной нити или стальной проволоки и наружное покрытие, сцепленное через сетку. Армирование — это то, за что платит заказчик. Оно определяет рабочее давление, а всё остальное на линии существует для того, чтобы уложить его ровно и надёжно зафиксировать.

Выбор армирования — это решение о давлении, а не вопрос предпочтений. Полиэфирная оплётка подходит для общего применения; стальная проволока выдерживает давление и всасывающие нагрузки, недоступные для нити, и меняет оплёточную машину, этап сцепления и охлаждение. Поздний выбор означает повторную покупку средней части линии.

Сообщите нам рабочее давление, внутренний диаметр и должен ли шланг сопротивляться сплющиванию при всасывании. Эти три ответа определяют тип армирования и число шпуль ещё до того, как станут важны все остальные параметры.

Волоконная оплётка, стальная проволока или спираль: три вида армирования

Покупатели приходят за линией для армированных шлангов, имея в виду одну из трёх конструкций. Армирование определяет оплёточную машину и этап сцепления, поэтому его стоит определить в первую очередь:

Часто упускают из виду разницу между давлением и сплющиванием. Оплётка не даёт шлангу лопнуть наружу, но почти не мешает вакууму расплющить его на всасывающей стороне насоса. Если ваш шланг должен и всасывать, и нагнетать, это вопрос стальной проволоки или спирали, и его нужно решить до расчёта стоимости линии.

Что производит линия для армированных шлангов

Одна линия охватывает семейство промышленных шлангов, различающихся армированием и компаундом, а не машиной:

• Всасывающе-нагнетательные шланги. Армированные стальной проволокой, для насосов, которые и всасывают, и нагнетают.
• Шланги для воздуха и пневмоинструмента. Волоконная оплётка, рассчитанная на рабочее давление инструмента.
• Шланги для перекачки масла, топлива и химикатов. Компаунд подбирается под среду, армирование — под давление.
• Шланги пищевого класса и для напитков. Прозрачная внутренняя стенка с видимой через неё оплёткой, чтобы оператор мог видеть поток.
• Гибкие металлические шланги с покрытием из PVC. Экструдер покрытия наносит PVC поверх покупного металлического сердечника, а не поверх оплётки.

Соэкструзия ещё больше расширяет этот ассортимент. Второй поток расплава в той же головке формирует многослойную стенку — так за один проход, а не за два, получают химстойкий внутренний слой, средний слой из вторичного сырья или цветную идентификационную стенку.

Как производится армированный шланг

Полная линия для армированных шлангов включает шесть станций, каждая из которых подбирается под целевое давление, а не под целевую производительность:

1. Сушка и подача. Компаунд сушится и подаётся автоматически. Влага превращается в поры во внутренней стенке, а пора под оплёткой — это место, где начинается разрыв.
2. Экструзия внутренней трубки. Одношнековый или двухшнековый экструдер формует внутреннюю трубку через фильерную головку и калибрующую гильзу. Концентричность стенки на этом этапе определяет, насколько равномерно потом ляжет оплётка.
3. Армирование. Высокоскоростная оплёточная машина накладывает на трубку от 24 до 64 шпуль полиэфирной нити или стальной проволоки. Угол и натяжение оплётки определяют давление разрыва, а система контроля натяжения поддерживает оба параметра на протяжении всей работы, а не только при запуске.
4. Сцепление и наружная экструзия. Нагревательная камера доводит оплетённую трубку до нужной температуры, чтобы наружное покрытие проникало в сетку, а не лежало на ней. Расслоение при эксплуатации почти всегда связано именно с этой станцией.
5. Охлаждение и калибровка. Ванна охлаждения из нержавеющей стали стабилизирует диаметр и округлость. Стальная проволока проводит тепло иначе, чем нить, поэтому охлаждение настраивается под каждый тип армирования.
6. Протяжка, печать, резка и намотка. Ленточный или гусеничный тянущий агрегат, согласованный с экструзией, печать в линии, затем автоматическая резка и намотка. Скорость линии обычно составляет 6–15 м/мин в зависимости от прохода и числа шпуль.

Все станции работают от одной системы управления на базе PLC с хранением рецептур, поэтому при смене прохода или числа шпуль настройки вызываются из памяти, а не выставляются заново. Шнеки и цилиндры изготовлены из легированной стали 38CrMoAlA с азотированием, электрические компоненты — Siemens, Omron и Schneider. Наш стандартный ассортимент охватывает внутренние диаметры от 6 до 75 мм.

Часто задаваемые вопросы